Недавно я провел серьезную работу в своей мастерской — выровнял пол и утеплил стены. Сейчас занимаюсь оптимизацией внутреннего пространства (делал антресольные полки по периметру, переделываю верстаки). В планах сделать все максимально компактным и мобильным, чтобы при необходимости можно было убрать ненужное устройство в сторону.
Сейчас занят изготовлением мобильного шкафа для своей дрели советского производства. В качестве материала использовал все тот же ДСП, которого накопилось уже довольно много. Основой стал шкаф с выдвижными ящиками, ранее служивший опорой для станка в конце комнаты (этот шкаф был разобран и заменен на обрезки ЛДСП, стоявшие с правой стороны).
Верстак разобрали, рельсы скрутили потуже, чтобы вместить еще два ящика.
Новые ящики вырезаны из обрезков, закрыты и собраны.
Прикроватная тумбочка была снова собрана — она тоже когда-то была сделана из обрезков, поэтому цвета в ней немного не синхронизированы.
Боковые стойки, как и основание, изготовлены из ДСП 26 мм. Я обшил их меламиновой кромкой 19мм утюгом, пришлось использовать полторы полоски — вез свой запас редко используемых кромок.
Просверлил в основании 4 отверстия под закладные гайки, прибил их и прикрутил колеса Joker с противоположной стороны, подложив под них широкие шайбы. (Гайки на фото не понадобились).
В просверленные отверстия забиваются гайки.
На эту основу я поставил собранный шкаф, выровнял его по краям основания, проверил, как прилегают ящики.
Снаружи, изнутри я прикрутил к ним цельные 26 мм стояки винтовыми хомутами. Потом сверху приклеил несколько слоев ДСП для плотного покрытия.
Задняя стенка из ЛДСП 16 мм представляет собой «ступеньку», так как ящики имеют разную глубину. Затем спрятал пусковые конденсаторы в углубление (на фото не запечатлел).
С пукающим паром я установил машину на ящик. В итоге двигатель пришлось снять, а поднять его на постамент не было сил.
Собрал машину, выровнял на раме (пришлось поставить проставку 3мм с правой стороны) и закрепил 4 винтами.
Вырезаем крышку из ДСП 16 мм, которую вставляем между стойками из цельного дерева. Наметил нишу для опоры станка и вырезал лобзиком.
Прикрутил, поставил несколько вертикальных проставок, на которые держалась крышка и получилось вот так. Теперь приступайте к изготовлению сложенных «крыльев». Я подпилил несколько прямоугольных деталей и подогнал их по периметру.
Крылья крепятся к корпусу на рояльных петлях с распорками (последние сделаны для поддержки крыльев после складывания). Более подробно я описал этот процесс в статье о петлях.
Я развернул и сложил опоры угловых полок со старой кухни. Электролобзиком вырезал пазы для уплотнителей «крыльев» и заклеил их меламином. Они загнуты назад.
Гардероб приобретает все более законченный вид.
На задней поверхности «крыльев» сделал «ребра» 80мм, они придают некоторую жесткость, а так же будут служить для установки упоров сверления. Эти «ребра» крепятся 4 винтами.
Общая схема готова, переходим к проектированию функционала бурового стола, который включает в себя подвижный упор с упорами и съемную противотечную прокладку.
Начнем с остановки. Чтобы исправить это, я решил установить пару направляющих. Для того, чтобы втиснуть их в 16мм плату, пришлось обрезать все лишнее. Основание было взято из профиля для внутренней стеллажной системы Grandis Stels.
Циркулярной пилой в два прохода вырезал из остатка ненужного материала полосу С-профиля. Экономим руки — используем толкатели.
Резаком вырезал в столе два параллельных паза, по размеру профилей.
Второй проходной балл
Стамеской вырезаю закругленные края.
Это позволило плотно загнать профиль в выбранные пазы.
Последние вставил и зафиксировал клеем и саморезами, предварительно просверлив и углубив отверстия под них, чтобы плоские бруски потом ни за что не цеплялись.
Саморезы были вкручены заподлицо с нижней частью рейки.
То же самое повторяем со второй направляющей. С обратной стороны выступающих болтов сплющил ленточной шлифовальной машинкой той же фрезой с элементарным циркулем, выбрал углубление под круглые шайбы для осколков (их можно проворачивать по мере износа) .
Сначала я вырезал контур,
Который я потом выбрал на глубину 10мм.
Я планирую сделать их из обрезков ДСП толщиной 10 мм, чтобы полость была глубиной 10 мм. Я также сделал отверстие для булавки сбоку, чтобы прикрепить использованный диск.
Выдвижная направляющая также изготавливается с использованием полочного профиля.
Закладные гайки, заточенные по краям, вставляются в направляющую. Большие пальцы были заводские.
Спереди прикрепил полоску ДВП, которую потом буду резать на фрезерном станке. (как и у достаточно популярных лент ВБ-35, кончик форстнера выступает за край элемента на 1-1,5 мм). Кстати, я подрезал и закрепил фасады ящиков.
Я разместил выдвижную скобу под столешницей, которая позволит выдвигать стол вперед.
Сейчас делаем стопоры, которые ускорят процесс сборки. Они сделаны из кусков фанеры.
После сборки они размещаются на направляющей. Они скользят по направляющей и фиксируются большими пальцами.
Ограничитель можно сложить, чтобы он не мешал во время работы.
Сами проставки были вырезаны из 10мм ДСП на фрезерном столе.
Он укладывается в углубление, выбранное для вкладыша, вровень с поверхностью.
При этом сделал небольшой задел — на будущее.
В общем, мне осталось сделать еще несколько ходовых упоров на «крыльях» и прикрутить ручки и шкаф будет готов. Но он уже очень компактный и функциональный — как я и хотел.
